失效模式分析是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法，可以对各种可能的风险进行分析与评估，并根据风险的大小改进产品设计以及生产过程。常见的可用到FMEA失效模式分析的项目包括：生产管理；设备应用；过程管理；工程管理；焊接技术；系统控制与运行；频度；物流管理；软件分析；注塑；机加工； 印刷；PCB；供暖系统等等。你要更详细的资料可以咨询 微谱检测。
1、FMEA的含义：
FMEA(失效模式及效果分析)是一种通过分析各种过程中，有关的过程元素可能产生的失效模式，分析产生的原因，发生的可能性，评估其造成影响的可检测性以及严重程度，对以上进行综合考评后，由相关负责部门或个人提出整改措施，这是一种预防在先的方法。
2、使用FMEA的目的：
通过采取事先预防的措施，而不是事后矫正，这样可降低产品/系统设计及流程实施中的风险，避免或减少损失。
3、生成FMEA的步骤：
①建立团队
组建合适的团队是成功实施FMEA的前提，由干流程或产品/系统设计涉及不同的职能部门，要识别各种可能的失效模式，评估其影响程度及采取改进措施等，所以需要各类人员的参与。
②估计失效模式
团队采用头脑风暴法，得出流程可能出现的失效模式。
③评估失效模式造成影响的严重程度
通常采用1--10分制法，程度最严重的情况打10分，例如，危害生命安全的情况，没有什么影响的情况打1分。有时也建议用1、3、9分制，从而拉大分值与分值之间的差距。
④分析失效产生的原因
尽可能多地列举造成每一种潜在失效模式的原因，比如，设备维护不当，检修不及时，零件漏装，等等。
⑤评估每种原因发生的概率
分成10个等级，10分代表必然发生，1分代表几乎不发生。
⑥描述现行的控制措施
评估在现有的控制手段下的检测度，分成10个等级。10分为几乎检测不到，1分为几乎肯定能检测到。
⑦计算风险顺序数RPN
RPN=严重性x发生频率x可检测度
RPN数值或严重性分值较大的，应首先提出改进措施，以降低失效风险。
⑧提出改进措施并实施
⑨重新计算RPN值
注意:FMEA是一种不断随流程改变而改变的文件，应及时更新及存档，设计FMEA到产品开始正式生产时停止使用，取而代之的是过程FMEA,只要是该产品仍然在生产，过程FMEA就将一直使用、更新、存在。
FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。简称失效模式与影响分析或潜在失效模式与后果分析。FMEA作为一种策划用作预防措施工具，其主要目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并且不断地完善。能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。并找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
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